Ridurre le emissioni di CO2 in produzione è ormai l'obiettivo di tanti produttori: l'industria automobilistica non può professare la volontà di diventare carbon neutral su strada (con le elettriche, Jaguar I-Pace è la prima EV del produttore) senza tenere in considerazioni anche l'impatto della produzione stessa. Così Jaguar Land Rover annuncia un nuovo passo in questa direzione per un taglio fino al 26% con il progetto REALITY.

Tutto è nato da una ricerca volta a trasformare rifiuti di alluminio (lattine, tappi e veicoli) in materie prime. Può sembrare qualcosa di scontato e poco innovativo, da tempo ormai possiamo riciclare quasi di tutto, anche se lo facciamo troppo poco, e l'alluminio è quello più riutilizzato, tanto che oggi quello che troviamo in lattine, spray, teglie, tappi e altro ancora, non è mai primario.

Curiosità: il 75% dell'alluminio prodotto in Europa e USA è ancora in circolazione grazie al riciclo. Produrre alluminio riciclato consuma il 90% di energia in meno rispetto a quello primario. [fonte: The Aluminium Association]

La criticità che ha impedito finora di utilizzare alluminio secondario nel mondo auto sta nell'ottenere una lega in grado di superare i test di qualità con gli standard imposti dal marchio e, più in generale, dall'automotive grade, quel termine usato nell'industria per definire le caratteristiche (fisiche, di affidabilità e via dicendo) necessarie a garantire la sicurezza su quattro ruote.

Parlando di chipset, ad esempio, a parità di caratteristiche sulla carta, un SoC fatto per essere utilizzato sulle auto sarà nettamente più sicuro, robusto e resistente (al tempo, alle sollecitazioni, alle temperature e via dicendo) rispetto allo stesso utilizzato sullo smartphone, dove se si danneggia o fallisce le conseguenze sono infime e non inficiano la sicurezza dell'utente.

Proprio per questo non è scontato prendere un materiale riciclato ed utilizzarlo direttamente in produzione: gli ingegneri hanno quindi studiato e messo alla prova la lega finale, composta da parti di alluminio riciclato che hanno consentito di utilizzare una quantità inferiore di alluminio primario, ottenendo un risultato equiparabile - per qualità e grado - a quello oggi utilizzato sulle vetture marcianti.

Forti di questi risultati, in Jaguar Land Rover hanno stimato un taglio massimo del 26% della CO2 creata durante il processo. Al posto di esportare le auto dismesse per produzioni di livello inferiore, i rottami restano "in casa" per tornare nel processo produttivo automobilistico.

L'alluminio giocherà un ruolo fondamentale anche nell'elettrificazione in quanto utilizzato per i pacchi batterie con funzione protettiva.

Il progetto è frutto di 2 milioni di sterline investite (parte dei finanziamenti è di Innovate UK) ed è in collaborazione con la Brunel University. Finora, a marzo 2020 dall'inizio nel settembre 2013, sono state riconvertite in produzione 360.000 tonnellate di scarti, oggi impiegati nella gamma degli inglesi. Già nel 2014 Jaguar XE faceva un passo avanti utilizzando la lega RC5754 con fino al 75% di alluminio riciclato per i pannelli carrozzeria. L'obiettivo è migliorare questo circolo virtuoso estendendolo sempre di più all'interno della gamma.