BMW iX3, nella iFactory di Debrecen parte la produzione del SUV elettrico

A fine ottobre inizerà la produzione in serie della nuova BMW iX3 nello stabilimento del BMW Group di Debrecen, in Ungheria, quando il più recente e innovativo impianto produttivo della rete globale dell’azienda entrerà ufficialmente in funzione.

Milan Nedelijkovic, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG con delega alla produzione, ha affermato:

Con l’avvio della produzione in serie della BMW iX3 entriamo in una nuova era dell’industria automobilistica. Il nuovo stabilimento di Debrecen è stato pensato e realizzato fin dall’inizio secondo la visione strategica della iFactory: digitale, altamente efficiente e privo di combustibili fossili. Un modello che ridefinisce gli standard della produzione sostenibile.

La BMW iFactory rappresenta la visione strategica produttiva del marchio, basata su strutture snelle ed efficienti, gestione responsabile delle risorse, impiego delle innovazioni digitali più avanzate e una forte attenzione all’aspetto umano con i dipendenti. Il BMW Group ha inoltre registrato nuovi brevetti per numerosi sistemi e processi innovativi nello stabilimento di Debrecen.

Hans-Peter Kemser, direttore dello stabilimento ungherese di BMW, ha dichiarato:

Abbiamo affrontato la sfida di sviluppare un’auto completamente nuova come primo progetto in uno stabilimento altrettanto nuovo, puntando alla massima efficienza. Abbiamo snellito i processi, ridotto la complessità e validato digitalmente ogni fase, valorizzando al meglio l’esperienza della nostra rete globale. Il risultato è un impianto moderno, efficiente e innovativo, capace di adattarsi e integrare nuovi modelli in futuro.

I principi guida della nuova iFactory sono stati pienamente applicati nelle tecnologie adottate nel nuovo stabilimento di Debrecen. La pianificazione e la costruzione dello stabilimento è stata fatta fin dall’inizio, celebrando già nel mese di marzo 2023 l’avvio virtuale della produzione nella Virtual Factory del BMW Group. Questa modalità ha dato la possibilità di testare in anticipo ogni operazione, permettendo di installare le linee produttive negli edifici esattamente come nel gemello digitale.

Grazie ad un flusso di valore ottimizzato e sistemi efficienti, l’officina presse garantisce un elevata produttività. Il BMW Group continua a seguire la propria strategia consolidata di utilizzare gli stessi utensili e presse in tutta la rete globale, ottimizzando l’utilizzo delle capacità e permettendo una buona formazione del personale all’interno della rete.

L’officina carrozzeria, in particolare, vanta una pianificazione  e una validazione digitale preliminare. Ogni dettaglio di processo è stato simulato in anticipo al fine di determinare il flusso di valore ideale e garantire che ciascuno dei circa 1.000 robot fosse posizionato correttamente. La stretta collaborazione tra team di sviluppo e produzione ha portato fin dall’inizio a un’elevata efficienza produttiva e al massimo beneficio per il cliente.
Per ridurre la complessità generale, il numero di metodi di giunzione è stato significativamente semplificato. Le scelte progettuali introdotte sin dalle prime fasi di sviluppo si ritrovano in dettagli distintivi della Neue Klasse, come la guarnizione porta invisibile che crea continuità visiva tra finestrino e portiera, conferendo all’auto un design unico. Allo stesso tempo, la struttura della carrozzeria è stata ottimizzata per ricavare più spazio per la batteria, migliorandone dimensioni e prestazioni, con benefici immediati per il cliente.
A Debrecen la verniciatura è il cuore della strategia di sostenibilità: la produzione della BMW iX3 genererà circa 80 kg di CO2e per veicolo, due terzi in meno rispetto agli attuali modelli, con una riduzione del 90% nello stabilimento ungherese (34 kg). E’ il primo impianto BMW alimentato solo da energia rinnovabile, con un parco fotovoltaico da 50 ettari e sistemi di accumulo termico da 130 MWh. Grazie a recupero di calore e ottimizzazione dei processi, le emissioni annue scendono fino a 12.000 tonnellate. 

L’intera produzione è poi digitalizzata: la piattaforma AIQX automatizza i controlli di qualità con sensori e IA, fornendo feedback in tempo reale. In futuro i veicoli stessi diventeranno parte attiva dell’ecosistema IoT, capaci di autoanalisi e interazione con gli operatori. La struttura “a dita" dello stabilimento ottimizza i flussi, con logistica interna elettrica basata su trenini autonomi e robot intelligenti.
Infine, Debrecen sarà il primo sito a produrre in serie le nuove batterie Gen6. Processi testati nei centri pilota, gemelli digitali e bache dati AI garantiscono efficienza e formazione mirata. Con controlli di qualità continui e il principio “local for local", le batterie vengono assemblate in loco, riducendo tempi, costi e impatto logistico.